زیادہ تر اسٹوریج ٹیکنالوجیز میں مادی علیحدگی ایک موروثی مسئلہ ہے۔ جیسے جیسے اعلی معیار کی مصنوعات کی طلب میں اضافہ ہوتا ہے ، اسٹاک تنہائی کا مسئلہ زیادہ شدید ہوجاتا ہے۔
جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں ، دوربین ریڈیل اسٹیک کنویرز اسٹیک علیحدگی کا سب سے موثر حل ہے۔ وہ پرتوں میں انوینٹری تشکیل دے سکتے ہیں ، ہر پرت متعدد مواد سے بنی ہوتی ہے۔ اس طرح سے انوینٹری بنانے کے ل the ، کنویر کو لگاتار مسلسل چلنا چاہئے۔ اگرچہ دوربین کنویرز کی نقل و حرکت کو دستی طور پر کنٹرول کیا جانا چاہئے ، لیکن آٹومیشن اب تک کنٹرول کا سب سے موثر طریقہ ہے۔
خود کار طریقے سے پیچھے ہٹنے والے کنویرز کو مختلف قسم کے سائز ، شکلیں اور تشکیلات میں کسٹم انوینٹری بنانے کے لئے پروگرام کیا جاسکتا ہے۔ یہ عملی طور پر لامحدود لچک مجموعی آپریشنل کارکردگی کو بہتر بنا سکتی ہے اور اعلی معیار کی مصنوعات کی فراہمی کر سکتی ہے۔
ٹھیکیدار ہر سال لاکھوں ڈالر خرچ کرتے ہیں جو مختلف قسم کی ایپلی کیشنز کے لئے مجموعی مصنوعات تیار کرتے ہیں۔ سب سے مشہور ایپلی کیشنز میں بیس میٹریل ، اسفالٹ اور کنکریٹ شامل ہیں۔
ان ایپلی کیشنز کے لئے مصنوعات بنانے کا عمل پیچیدہ اور مہنگا ہے۔ سخت وضاحتیں اور رواداری کا مطلب یہ ہے کہ مصنوعات کے معیار کی اہمیت زیادہ سے زیادہ اہم ہوتی جارہی ہے۔
آخر کار ، مواد کو ذخیرہ اندوزی سے ہٹا دیا جاتا ہے اور اسے کسی ایسی جگہ منتقل کیا جاتا ہے جہاں اسے سب گریڈ ، اسفالٹ یا کنکریٹ میں شامل کیا جائے گا۔
اتارنے ، بلاسٹنگ ، کرشنگ اور اسکریننگ کے لئے درکار سامان بہت مہنگا ہے۔ تاہم ، جدید ترین سامان تصریح کے مطابق مستقل طور پر مجموعی طور پر تیار کرسکتا ہے۔ انوینٹری مربوط مینوفیکچرنگ کے ایک معمولی حصے کی طرح محسوس ہوسکتی ہے ، لیکن اگر غلط طریقے سے کیا گیا تو ، اس کے نتیجے میں ایسی مصنوع کا نتیجہ ہوسکتا ہے جو تصریح کو پورا نہ کرنے کی تصریح کے ساتھ بالکل مطابقت رکھتا ہو۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ اسٹوریج کے غلط طریقوں کو استعمال کرنے کے نتیجے میں معیاری مصنوعات کی تشکیل کی کچھ لاگت کھو سکتی ہے۔
اگرچہ کسی مصنوع کو انوینٹری میں رکھنا اس کے معیار پر سمجھوتہ کرسکتا ہے ، لیکن انوینٹری مجموعی طور پر پیداواری عمل کا ایک اہم حصہ ہے۔ یہ اسٹوریج کا ایک طریقہ ہے جو مواد کی دستیابی کو یقینی بناتا ہے۔ پیداوار کی شرح اکثر دیئے گئے درخواست کے لئے درکار مصنوع کی شرح سے مختلف ہوتی ہے ، اور انوینٹری فرق کو پورا کرنے میں مدد کرتی ہے۔
انوینٹری ٹھیکیداروں کو مارکیٹ کی طلب میں اتار چڑھاؤ کے ل effective مؤثر طریقے سے جواب دینے کے لئے اسٹوریج کی کافی جگہ بھی فراہم کرتی ہے۔ اسٹوریج فراہم کردہ فوائد کی وجہ سے ، یہ ہمیشہ مینوفیکچرنگ کے مجموعی عمل کا ایک اہم حصہ ہوگا۔ لہذا ، اسٹوریج سے وابستہ خطرات کو کم کرنے کے لئے مینوفیکچررز کو اپنی اسٹوریج ٹیکنالوجیز کو مستقل طور پر بہتر بنانا ہوگا۔
اس مضمون کا بنیادی موضوع تنہائی ہے۔ علیحدگی کی تعریف "ذرہ سائز کے مطابق مواد کی علیحدگی" کے طور پر کی گئی ہے۔ مجموعی کی مختلف ایپلی کیشنز کے لئے انتہائی مخصوص اور یکساں مادی گریڈ کی ضرورت ہوتی ہے۔ علیحدگی مصنوعات کی اقسام میں ضرورت سے زیادہ اختلافات کا باعث بنتی ہے۔
مصنوعات کو کچلنے ، اسکریننگ اور مناسب درجہ بندی میں ملانے کے بعد مجموعی مینوفیکچرنگ کے عمل میں کہیں بھی علیحدگی عملی طور پر ہوسکتی ہے۔
پہلی جگہ جہاں علیحدگی ہوسکتی ہے انوینٹری میں ہے (شکل 1 دیکھیں)۔ ایک بار جب مواد کو انوینٹری میں رکھا جائے تو ، آخر کار اسے ری سائیکل کیا جائے گا اور اس جگہ پر پہنچایا جائے گا جہاں اسے استعمال کیا جائے گا۔
دوسری جگہ جہاں علیحدگی ہوسکتی ہے وہ پروسیسنگ اور ٹرانسپورٹ کے دوران ہے۔ ایک بار اسفالٹ یا کنکریٹ پلانٹ کی جگہ پر ، مجموعی کو ہاپپرس اور/یا اسٹوریج ڈبے میں رکھا جاتا ہے جہاں سے مصنوع لیا جاتا ہے اور استعمال ہوتا ہے۔
سائلو اور سائلوس کو بھرنے اور خالی کرتے وقت بھی علیحدگی ہوتی ہے۔ اسفالٹ یا کنکریٹ مکس میں مجموعی طور پر مل جانے کے بعد کسی سڑک یا کسی دوسری سطح پر حتمی مکس کے اطلاق کے دوران علیحدگی بھی ہوسکتی ہے۔
اعلی معیار کے اسفالٹ یا کنکریٹ کی تیاری کے لئے یکساں مجموعی ضروری ہے۔ علیحدہ ہونے والے مجموعی کی درجہ بندی میں اتار چڑھاو کو قابل قبول ڈامر یا کنکریٹ حاصل کرنا عملی طور پر ناممکن ہوجاتا ہے۔
دیئے گئے وزن کے چھوٹے ذرات ایک ہی وزن کے بڑے ذرات سے زیادہ سطح کا رقبہ رکھتے ہیں۔ اس سے مسائل پیدا ہوتے ہیں جب مجموعی کو اسفالٹ یا کنکریٹ کے مرکب میں جوڑ دیتے ہیں۔ اگر مجموعی میں جرمانے کی فیصد بہت زیادہ ہے تو ، مارٹر یا بٹومین کی کمی ہوگی اور یہ مرکب بہت موٹا ہوگا۔ اگر مجموعی میں موٹے ذرات کی فیصد بہت زیادہ ہے تو ، مارٹر یا بٹومین کی زیادتی ہوگی ، اور مرکب کی مستقل مزاجی ضرورت سے زیادہ پتلی ہوگی۔ الگ الگ اجتماعات سے بنی سڑکوں میں ساختی سالمیت ناقص ہے اور آخر کار مناسب طریقے سے الگ ہونے والی مصنوعات سے بنی سڑکوں سے کم عمر متوقع ہوگی۔
بہت سے عوامل اسٹاک میں علیحدگی کا باعث بنتے ہیں۔ چونکہ زیادہ تر انوینٹری کنویر بیلٹ کا استعمال کرتے ہوئے تخلیق کی جاتی ہے ، لہذا یہ ضروری ہے کہ مادی چھانٹنے پر کنویر بیلٹ کے موروثی اثرات کو سمجھنا ضروری ہے۔
جب بیلٹ کنویئر بیلٹ کے اوپر مواد منتقل کرتا ہے تو ، بیلٹ تھوڑا سا اچھال جاتا ہے جب یہ آئیڈلر گھرنی کے اوپر گھومتا ہے۔ اس کی وجہ ہر آئڈلر گھرنی کے درمیان بیلٹ میں ہلکی سی سست ہے۔ اس تحریک کی وجہ سے چھوٹے ذرات مادے کے کراس سیکشن کے نچلے حصے میں آباد ہوجاتے ہیں۔ موٹے دانوں کو اوور لیپ کرنا انہیں اوپر رکھتا ہے۔
جیسے ہی مواد کنویئر بیلٹ کے خارج ہونے والے پہیے تک پہنچ جاتا ہے ، یہ پہلے ہی جزوی طور پر اوپر والے بڑے مواد اور نچلے حصے میں چھوٹے مواد سے الگ ہوجاتا ہے۔ جب مادے خارج ہونے والے پہیے کے منحنی خطوط کے ساتھ ساتھ حرکت کرنا شروع کردیتے ہیں تو ، اوپری (بیرونی) ذرات نچلے (اندرونی) ذرات سے زیادہ تیز رفتار سے حرکت کرتے ہیں۔ اس کے بعد رفتار میں یہ فرق اسٹیک پر گرنے سے پہلے بڑے ذرات کنویر سے دور ہونے کا سبب بنتا ہے ، جبکہ چھوٹے ذرات کنویر کے ساتھ ہی گرتے ہیں۔
نیز ، یہ بھی زیادہ امکان ہے کہ چھوٹے ذرات کنویر بیلٹ پر قائم رہیں گے اور جب تک کنویر بیلٹ خارج ہونے والے پہیے پر چلتے رہیں تب تک اسے فارغ نہیں کیا جائے گا۔ اس کے نتیجے میں مزید عمدہ ذرات اسٹیک کے سامنے کی طرف پیچھے ہٹتے ہیں۔
جب مواد کسی اسٹیک پر پڑتا ہے تو ، بڑے ذرات چھوٹے ذرات سے زیادہ آگے کی رفتار رکھتے ہیں۔ اس کی وجہ سے موٹے مادے ٹھیک مادے سے زیادہ آسانی سے نیچے کی طرف بڑھتے رہتے ہیں۔ کوئی بھی مواد ، بڑا یا چھوٹا ، جو کسی اسٹیک کے اطراف سے چلتا ہے اسے اسپل کہتے ہیں۔
اسپلیاں اسٹاک سے علیحدگی کی ایک بنیادی وجہ ہیں اور جب بھی ممکن ہو اس سے پرہیز کیا جانا چاہئے۔ جیسے ہی اسپل کو خراب ہونے کی ڈھلان سے نیچے گھومنا شروع ہوتا ہے ، بڑے ذرات ڈھلوان کی پوری لمبائی کو نیچے گھومتے ہیں ، جبکہ باریک مواد خراب ہونے کے اطراف میں آباد ہوتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، جیسے جیسے یہ چھڑک ڈھیر کے اطراف میں ترقی کرتا ہے ، کم اور کم ٹھیک ذرات بلوونگ مواد میں باقی ہیں۔
جب مواد ڈھیر کے نیچے کے کنارے یا پیر تک پہنچ جاتا ہے تو ، یہ بنیادی طور پر بڑے ذرات پر مشتمل ہوتا ہے۔ اسپلس اہم علیحدگی کا سبب بنتے ہیں ، جو اسٹاک سیکشن میں نظر آتا ہے۔ ڈھیر کا بیرونی پیر ایک موٹے مادے پر مشتمل ہوتا ہے ، جبکہ اندرونی اور اوپری ڈھیر ایک بہتر مواد پر مشتمل ہوتا ہے۔
ذرات کی شکل بھی ضمنی اثرات میں معاون ہے۔ وہ ذرات جو ہموار یا گول ہوتے ہیں وہ ٹھیک ذرات کے مقابلے میں اسٹیک کی ڈھلوان کو نیچے گھومنے کا زیادہ امکان رکھتے ہیں ، جو عام طور پر شکل میں مربع ہوتے ہیں۔ حدود سے تجاوز کرنے سے بھی مواد کو نقصان پہنچ سکتا ہے۔ جب ذرات ڈھیر کے ایک طرف نیچے گھومتے ہیں تو وہ ایک دوسرے کے خلاف رگڑتے ہیں۔ یہ لباس کچھ ذرات کو چھوٹے سائز میں توڑنے کا سبب بنے گا۔
ہوا تنہائی کی ایک اور وجہ ہے۔ مادے کے جانے کے بعد کنویئر بیلٹ چھوڑنے اور اسٹیک میں گرنے لگتا ہے ، ہوا مختلف سائز کے ذرات کی نقل و حرکت کی رفتار کو متاثر کرتی ہے۔ ہوا کا نازک مواد پر بہت زیادہ اثر پڑتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ چھوٹے ذرات کے بڑے پیمانے پر سطح کے رقبے کا تناسب بڑے ذرات سے زیادہ ہے۔
انوینٹری میں تقسیم ہونے کا امکان گودام میں موجود مواد کی قسم کے لحاظ سے مختلف ہوسکتا ہے۔ علیحدگی کے سلسلے میں سب سے اہم عنصر مواد میں ذرہ سائز میں تبدیلی کی ڈگری ہے۔ ذرہ سائز میں زیادہ سے زیادہ تغیر والے مواد میں اسٹوریج کے دوران علیحدگی کی اعلی ڈگری ہوگی۔ انگوٹھے کا ایک عام اصول یہ ہے کہ اگر سب سے بڑے ذرہ سائز کا تناسب سب سے چھوٹے ذرہ سائز 2: 1 سے زیادہ ہو تو ، پیکیج کی علیحدگی میں دشواری ہوسکتی ہے۔ دوسری طرف ، اگر ذرہ سائز کا تناسب 2: 1 سے کم ہے تو ، حجم علیحدگی کم سے کم ہے۔
مثال کے طور پر ، 200 میش تک کے ذرات پر مشتمل سب گریڈ مواد اسٹوریج کے دوران ختم ہوسکتا ہے۔ تاہم ، جب دھوئے ہوئے پتھر جیسی اشیاء کو ذخیرہ کرتے ہو تو ، موصلیت چھوٹی ہوگی۔ چونکہ بیشتر ریت گیلے ہوتی ہے ، لہذا اکثر مسائل کو الگ کیے بغیر ریت کو ذخیرہ کرنا ممکن ہوتا ہے۔ نمی سے ذرات ایک دوسرے کے ساتھ چپکے رہنے کا سبب بنتے ہیں۔
جب مصنوع کو ذخیرہ کیا جاتا ہے تو ، تنہائی کو کبھی روکنا ناممکن ہوتا ہے۔ تیار شدہ ڈھیر کا بیرونی کنارے بنیادی طور پر موٹے مادے پر مشتمل ہوتا ہے ، جبکہ ڈھیر کے اندرونی حصے میں عمدہ مواد کی اعلی حراستی ہوتی ہے۔ جب اس طرح کے ڈھیروں کے اختتام سے مواد لیتے ہو تو ، یہ ضروری ہوتا ہے کہ مواد کو ملا دینے کے ل different مختلف جگہوں سے اسکوپس لیں۔ اگر آپ صرف اسٹیک کے سامنے یا پیچھے سے مواد لیتے ہیں تو ، آپ کو یا تو تمام موٹے مادے یا تمام عمدہ مواد ملیں گے۔
ٹرک لوڈ کرتے وقت اضافی موصلیت کے بھی مواقع موجود ہیں۔ یہ ضروری ہے کہ استعمال شدہ طریقہ کار سے زیادہ بہاؤ نہ ہو۔ پہلے ٹرک کے سامنے کو لوڈ کریں ، پھر عقبی ، اور آخر میں وسط۔ اس سے ٹرک کے اندر اوورلوڈنگ کے اثرات کو کم کیا جائے گا۔
انوینٹری کے بعد سے نمٹنے کے بعد کے نقطہ نظر مفید ہیں ، لیکن اس کا مقصد انوینٹری تخلیق کے دوران سنگرودھ کو روکنے یا کم سے کم کرنا چاہئے۔ تنہائی سے بچنے کے مددگار طریقے شامل ہیں:
جب کسی ٹرک پر اسٹیک کیا جاتا ہے تو ، اسپلج کو کم سے کم کرنے کے ل it اسے صاف ستھرا اسٹیکوں میں کھڑا کیا جانا چاہئے۔ ایک لوڈر کا استعمال کرتے ہوئے مواد کو ایک ساتھ اسٹیک کیا جانا چاہئے ، جس میں پوری بالٹی اونچائی اور ڈمپنگ تک اضافہ ہوتا ہے ، جو مواد کو ملائے گا۔ اگر کسی لوڈر کو لازمی طور پر مواد منتقل کرنا اور توڑنا چاہئے تو ، بڑے ڈھیر بنانے کی کوشش نہ کریں۔
پرتوں میں انوینٹری کی تعمیر علیحدگی کو کم سے کم کر سکتی ہے۔ اس قسم کا گودام بلڈوزر کے ساتھ بنایا جاسکتا ہے۔ اگر مواد کو صحن میں پہنچایا جاتا ہے تو ، بلڈوزر کو مواد کو ڈھلوان پرت میں دھکیلنا ہوگا۔ اگر اسٹیک کنویر بیلٹ کے ساتھ بنایا گیا ہے تو ، بلڈوزر کو مواد کو افقی پرت میں دھکیلنا ہوگا۔ کسی بھی صورت میں ، ڈھیر کے کنارے پر مواد کو دھکیلنے کا خیال نہیں رکھنا چاہئے۔ اس سے اوور فلو کا باعث بن سکتا ہے ، جو علیحدگی کی ایک بنیادی وجہ ہے۔
بلڈوزرز کے ساتھ اسٹیکنگ کے متعدد نقصانات ہیں۔ دو اہم خطرات مصنوعات کی کمی اور آلودگی ہیں۔ مصنوعات پر مسلسل کام کرنے والا بھاری سامان مواد کو کمپیکٹ اور کچل دے گا۔ اس طریقہ کار کو استعمال کرتے وقت ، مینوفیکچررز کو محتاط رہنا چاہئے کہ علیحدگی کے مسائل کو دور کرنے کی کوشش میں مصنوعات کو زیادہ سے زیادہ ہراس نہ کریں۔ مطلوبہ اضافی مزدوری اور سامان اکثر اس طریقہ کار کو ممنوعہ طور پر مہنگا بنا دیتا ہے ، اور پروڈیوسروں کو پروسیسنگ کے دوران علیحدگی کا سہارا لینا پڑتا ہے۔
ریڈیل اسٹیکنگ کنویرز علیحدگی کے اثرات کو کم سے کم کرنے میں مدد کرتے ہیں۔ جیسے جیسے انوینٹری جمع ہوتی ہے ، کنویر ریڈی طور پر بائیں اور دائیں طرف جاتا ہے۔ جیسے جیسے کنویر ریڈی طور پر حرکت کرتا ہے ، عام طور پر موٹے مادے کے اسٹیکس کے سروں کو ٹھیک مواد سے ڈھانپ لیا جائے گا۔ اگلی اور پچھلی انگلیاں اب بھی کچا ہوں گی ، لیکن یہ ڈھیر شنک کے ڈھیر سے زیادہ مخلوط ہوگا۔
مواد کی اونچائی اور آزاد زوال اور علیحدگی کی ڈگری کے مابین براہ راست رشتہ ہے۔ جیسے جیسے اونچائی میں اضافہ ہوتا ہے اور گرتے ہوئے مواد کی رفتار پھیل جاتی ہے ، ٹھیک اور موٹے مادے کی بڑھتی ہوئی علیحدگی ہوتی ہے۔ لہذا متغیر اونچائی کنویرز علیحدگی کو کم کرنے کا ایک اور طریقہ ہے۔ ابتدائی مرحلے میں ، کنویئر نچلی پوزیشن میں ہونا چاہئے۔ سر کی گھرنی کا فاصلہ ہمیشہ ہر ممکن حد تک مختصر ہونا چاہئے۔
کنویئر بیلٹ سے اسٹیک پر فری گرنا علیحدگی کی ایک اور وجہ ہے۔ پتھر کی سیڑھیاں آزاد گرنے والے مواد کو ختم کرکے علیحدگی کو کم سے کم کرتی ہیں۔ ایک پتھر کی سیڑھی ایک ایسا ڈھانچہ ہے جو مادے کو ڈھیروں پر قدموں سے نیچے بہنے کی اجازت دیتا ہے۔ یہ موثر ہے لیکن اس کا اطلاق محدود ہے۔
دوربین کی چوٹوں کا استعمال کرکے ہوا کی وجہ سے علیحدگی کو کم کیا جاسکتا ہے۔ کنویئر کے خارج ہونے والے مادے پر دوربین چوٹس ، جو شیوا سے اسٹیک تک پھیلا ہوا ہے ، ہوا سے بچاتا ہے اور اس کے اثرات کو محدود کرتا ہے۔ اگر مناسب طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہے تو ، یہ مواد کے آزاد زوال کو بھی محدود کرسکتا ہے۔
جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے ، خارج ہونے والے مقام تک پہنچنے سے پہلے کنویر بیلٹ پر پہلے ہی موصلیت موجود ہے۔ اس کے علاوہ ، جب مواد کنویر بیلٹ چھوڑ دیتا ہے تو ، مزید علیحدگی ہوتی ہے۔ اس مواد کو ریمکس کرنے کے لئے خارج ہونے والے مادہ کے مقام پر ایک پیڈل وہیل نصب کی جاسکتی ہے۔ گھومنے والے پہیے میں پروں یا پیڈل ہوتے ہیں جو مادے کے راستے کو عبور کرتے ہیں اور ملاتے ہیں۔ اس سے علیحدگی کو کم سے کم کیا جائے گا ، لیکن مادی انحطاط قابل قبول نہیں ہوسکتا ہے۔
علیحدگی میں اہم اخراجات ہوسکتے ہیں۔ انوینٹری جو وضاحتوں کو پورا نہیں کرتی ہے اس کے نتیجے میں پوری انوینٹری کو جرمانے یا مسترد کرسکتے ہیں۔ اگر ملازمت کی جگہ پر غیر مطابقت پذیر مواد پہنچایا جاتا ہے تو ، جرمانے فی ٹن 75 0.75 سے تجاوز کرسکتے ہیں۔ ناقص معیار کے ڈھیروں کی بحالی کے لئے مزدوری اور سازوسامان کے اخراجات اکثر ممنوع ہوتے ہیں۔ بلڈوزر اور آپریٹر کے ساتھ گودام کی تعمیر کا گھنٹہ لاگت خودکار دوربین کنویر کی قیمت سے زیادہ ہے ، اور مادے کو سڑ سکتا ہے یا مناسب چھانٹنے کو برقرار رکھنے کے لئے آلودہ ہوسکتا ہے۔ اس سے مصنوع کی قدر کم ہوتی ہے۔ اس کے علاوہ ، جب بلڈوزر جیسے سامان کو غیر پیداوار کے کاموں کے لئے استعمال کیا جاتا ہے تو ، سامان کے استعمال سے وابستہ ایک موقع لاگت ہوتی ہے جب اس کو پیداواری کاموں کے لئے سرمایہ بنایا جاتا تھا۔
درخواستوں میں انوینٹری بنانے کے وقت تنہائی کے اثرات کو کم سے کم کرنے کے لئے ایک اور نقطہ نظر لیا جاسکتا ہے جہاں تنہائی ایک مسئلہ ہوسکتی ہے۔ اس میں پرتوں میں اسٹیکنگ شامل ہے ، جہاں ہر پرت اسٹیکوں کی ایک سیریز سے بنی ہوتی ہے۔
اسٹیک سیکشن میں ، ہر اسٹیک کو چھوٹے چھوٹے اسٹیک کے طور پر دکھایا گیا ہے۔ اس تقسیم میں اب بھی ہر انفرادی ڈھیر پر اسی طرح کے اثرات کی وجہ سے ہوتا ہے جس پر پہلے بحث کی جاتی ہے۔ تاہم ، تنہائی کا نمونہ ڈھیر کے پورے کراس سیکشن پر اکثر دہرایا جاتا ہے۔ کہا جاتا ہے کہ اس طرح کے ڈھیروں میں زیادہ سے زیادہ "اسپلٹ ریزولوشن" ہے کیونکہ مجرد تدریجی نمونہ چھوٹے وقفوں پر زیادہ بار دہراتا ہے۔
جب فرنٹ لوڈر کے ساتھ اسٹیکس پر کارروائی کرتے ہیں تو ، مواد کو ملا دینے کی ضرورت نہیں ہوتی ہے ، کیونکہ ایک اسکوپ میں کئی اسٹیکس شامل ہوتے ہیں۔ جب اسٹیک کو بحال کیا جاتا ہے تو ، انفرادی پرتیں واضح طور پر دکھائی دیتی ہیں (شکل 2 دیکھیں)۔
ذخیرہ کرنے کے مختلف طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے اسٹیکس تیار کیا جاسکتا ہے۔ ایک طریقہ یہ ہے کہ پل اور خارج ہونے والے کنویر سسٹم کا استعمال کیا جائے ، حالانکہ یہ آپشن صرف اسٹیشنری ایپلی کیشنز کے لئے موزوں ہے۔ اسٹیشنری کنویر سسٹم کا ایک اہم نقصان یہ ہے کہ ان کی اونچائی عام طور پر طے ہوتی ہے ، جو اوپر بیان کی گئی ہوا سے علیحدگی کا باعث بن سکتی ہے۔
ایک اور طریقہ یہ ہے کہ دوربین کنویئر کو استعمال کیا جائے۔ دوربین کنویرز اسٹیکس بنانے کا سب سے موثر طریقہ مہیا کرتے ہیں اور اکثر اسٹیشنری سسٹمز پر ترجیح دی جاتی ہے کیونکہ انہیں ضرورت پڑنے پر منتقل کیا جاسکتا ہے ، اور بہت سے لوگوں کو حقیقت میں سڑک پر لے جانے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔
دوربین کنویرز ایک ہی لمبائی کے بیرونی کنویرز کے اندر نصب کنویرز (گارڈ کنویرز) پر مشتمل ہیں۔ ٹپ کنویئر ان لوڈنگ گھرنی کی پوزیشن کو تبدیل کرنے کے لئے بیرونی کنویئر کی لمبائی کے ساتھ خطی طور پر منتقل ہوسکتا ہے۔ خارج ہونے والے پہیے کی اونچائی اور کنویر کی شعاعی پوزیشن متغیر ہے۔
ان لوڈنگ پہیے کی ٹرائیکسیل تبدیلی پرتوں والے ڈھیر بنانے کے لئے ضروری ہے جو علیحدگی پر قابو پائیں۔ رسی ونچ سسٹم عام طور پر فیڈ کنویرز کو بڑھانے اور واپس لینے کے لئے استعمال ہوتے ہیں۔ کنویئر کی شعاعی حرکت کو زنجیر اور اسپرکیٹ سسٹم کے ذریعہ یا ہائیڈرولک سے چلنے والی سیارے کی ڈرائیو کے ذریعہ انجام دیا جاسکتا ہے۔ کنویئر کی اونچائی عام طور پر دوربین انڈر کیریج سلنڈروں کو بڑھا کر تبدیل کردی جاتی ہے۔ ملٹی لیئر کے ڈھیر خود بخود بنانے کے لئے ان تمام تحریکوں کو کنٹرول کرنا چاہئے۔
دوربین کنویرز کے پاس ملٹی لیئر اسٹیکس بنانے کا ایک طریقہ کار ہے۔ ہر پرت کی گہرائی کو کم سے کم کرنے سے علیحدگی کو محدود کرنے میں مدد ملے گی۔ اس کے لئے کنویئر کی ضرورت ہوتی ہے کہ وہ انوینٹری کی تعمیر کے ساتھ ساتھ چلتے رہیں۔ مستقل تحریک کی ضرورت دوربین کنویرز کو خود کار بنانا ضروری بناتی ہے۔ آٹومیشن کے کئی مختلف طریقے ہیں ، جن میں سے کچھ سستے ہیں لیکن ان کی اہم حدود ہیں ، جبکہ دیگر مکمل طور پر قابل پروگرام ہیں اور انوینٹری تخلیق میں زیادہ لچک پیش کرتے ہیں۔
جب کنویر مواد جمع کرنا شروع کردیتا ہے تو ، یہ مواد کو لے جانے کے دوران شعاعی طور پر حرکت کرتا ہے۔ کنویر اس وقت تک حرکت کرتا ہے جب تک کہ کنویئر شافٹ پر لگائے جانے والے ایک حد سوئچ کو اس کے شعاعی راستے پر متحرک نہیں کیا جاتا ہے۔ ٹرگر کو قوس کی لمبائی پر منحصر کیا جاتا ہے کہ آپریٹر چاہتا ہے کہ کنویر بیلٹ حرکت کرے۔ اس وقت ، کنویر ایک پہلے سے طے شدہ فاصلے تک بڑھائے گا اور دوسری سمت میں منتقل ہونا شروع کردے گا۔ یہ عمل اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ اسٹرنگر کنویئر کو اس کی زیادہ سے زیادہ توسیع تک بڑھایا نہ جائے اور پہلی پرت مکمل ہوجائے۔
جب دوسری سطح تعمیر کی جاتی ہے تو ، نوک اپنی زیادہ سے زیادہ توسیع سے پیچھے ہٹنا شروع کردیتا ہے ، شعاعی طور پر منتقل ہوتا ہے اور آرکیٹ حد میں پیچھے ہٹ جاتا ہے۔ پرتیں بنائیں جب تک کہ سپورٹ وہیل پر سوار ٹلٹ سوئچ ڈھیر کے ذریعہ چالو نہ ہوجائے۔
کنویر مقررہ فاصلہ طے کرے گا اور دوسری لفٹ شروع کرے گا۔ ہر لفٹر مواد کی رفتار پر منحصر ہے ، کئی پرتوں پر مشتمل ہوسکتا ہے۔ دوسری لفٹ پہلی کی طرح ہے ، اور اسی طرح جب تک کہ پورا ڈھیر نہ بنائے۔ نتیجے میں ہونے والے ڈھیر کا ایک بہت بڑا حصہ الگ ہوجاتا ہے ، لیکن ہر ڈھیر کے کناروں پر بہاؤ ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ کنویر بیلٹ خود بخود حد سوئچ کی پوزیشن یا ان کو عملی شکل دینے کے لئے استعمال ہونے والی اشیاء کی پوزیشن کو ایڈجسٹ نہیں کرسکتے ہیں۔ ریٹریکٹ حد سوئچ کو ایڈجسٹ کرنا ضروری ہے تاکہ اووررون کنویر شافٹ کو دفن نہ کرے۔