مواد کی علیحدگی زیادہ تر اسٹوریج ٹیکنالوجیز میں ایک موروثی مسئلہ ہے۔جیسے جیسے اعلیٰ معیار کی مصنوعات کی مانگ میں اضافہ ہوتا ہے، سٹاک کی تنہائی کا مسئلہ زیادہ شدید ہوتا جاتا ہے۔
جیسا کہ ہم سب جانتے ہیں، ٹیلیسکوپک ریڈیل اسٹیک کنویرز اسٹیک علیحدگی کے لیے سب سے موثر حل ہیں۔وہ تہوں میں انوینٹری بنا سکتے ہیں، ہر پرت متعدد مواد سے بنی ہوتی ہے۔اس طرح انوینٹری بنانے کے لیے، کنویئر کو تقریباً مسلسل چلنا چاہیے۔جبکہ دوربین کنویرز کی نقل و حرکت کو دستی طور پر کنٹرول کیا جانا چاہیے، آٹومیشن اب تک کنٹرول کا سب سے موثر طریقہ ہے۔
خودکار پیچھے ہٹنے والے کنویئرز کو مختلف سائز، شکلوں اور کنفیگریشنز میں اپنی مرضی کے مطابق انوینٹری بنانے کے لیے پروگرام کیا جا سکتا ہے۔یہ عملی طور پر لامحدود لچک مجموعی آپریشنل کارکردگی کو بہتر بنا سکتی ہے اور اعلیٰ معیار کی مصنوعات فراہم کر سکتی ہے۔
کنٹریکٹرز ہر سال مختلف قسم کی ایپلی کیشنز کے لیے مجموعی مصنوعات تیار کرنے میں لاکھوں ڈالر خرچ کرتے ہیں۔سب سے زیادہ مقبول ایپلی کیشنز میں بیس میٹریل، اسفالٹ اور کنکریٹ شامل ہیں۔
ان ایپلی کیشنز کے لیے مصنوعات بنانے کا عمل پیچیدہ اور مہنگا ہے۔سخت وضاحتیں اور رواداری کا مطلب یہ ہے کہ مصنوعات کے معیار کی اہمیت زیادہ سے زیادہ اہم ہوتی جارہی ہے۔
بالآخر، مواد کو ذخیرے سے ہٹا دیا جاتا ہے اور اسے ایسی جگہ پر لے جایا جاتا ہے جہاں اسے سب گریڈ، اسفالٹ یا کنکریٹ میں شامل کیا جائے گا۔
سٹرپنگ، بلاسٹنگ، کرشنگ اور اسکریننگ کے لیے درکار سامان بہت مہنگا ہے۔تاہم، جدید آلات تصریح کے مطابق مسلسل مجموعی طور پر پیدا کر سکتے ہیں۔انوینٹری انٹیگریٹڈ مینوفیکچرنگ کے ایک معمولی حصے کی طرح لگ سکتی ہے، لیکن اگر غلط طریقے سے کی جاتی ہے، تو اس کا نتیجہ ایسی پروڈکٹ کی صورت میں نکل سکتا ہے جو تصریحات پر پورا نہ اترتے ہوئے تصریح کے بالکل مطابق ہو۔اس کا مطلب یہ ہے کہ ذخیرہ کرنے کے غلط طریقے استعمال کرنے کے نتیجے میں معیاری پروڈکٹ بنانے کی لاگت میں سے کچھ ضائع ہو سکتا ہے۔
اگرچہ کسی پروڈکٹ کو انوینٹری میں رکھنا اس کے معیار سے سمجھوتہ کر سکتا ہے، انوینٹری مجموعی پیداواری عمل کا ایک اہم حصہ ہے۔یہ ذخیرہ کرنے کا ایک طریقہ ہے جو مواد کی دستیابی کو یقینی بناتا ہے۔پیداوار کی شرح اکثر کسی دی گئی درخواست کے لیے درکار پروڈکٹ کی شرح سے مختلف ہوتی ہے، اور انوینٹری فرق کو پورا کرنے میں مدد کرتی ہے۔
انوینٹری ٹھیکیداروں کو ذخیرہ کرنے کی کافی جگہ فراہم کرتی ہے تاکہ مارکیٹ کی مانگ میں اتار چڑھاؤ کا مؤثر طریقے سے جواب دیا جا سکے۔اسٹوریج فراہم کرنے والے فوائد کی وجہ سے، یہ ہمیشہ مینوفیکچرنگ کے مجموعی عمل کا ایک اہم حصہ رہے گا۔لہذا، مینوفیکچررز کو اسٹوریج سے منسلک خطرات کو کم کرنے کے لیے اپنی اسٹوریج ٹیکنالوجیز کو مسلسل بہتر بنانا چاہیے۔
اس مضمون کا بنیادی موضوع تنہائی ہے۔علیحدگی کی تعریف "ذرہ کے سائز کے مطابق مواد کی علیحدگی" کے طور پر کی گئی ہے۔ایگریگیٹس کی مختلف ایپلی کیشنز کے لیے بہت ہی مخصوص اور یکساں مواد کے درجات کی ضرورت ہوتی ہے۔علیحدگی مصنوعات کی اقسام میں ضرورت سے زیادہ فرق کا باعث بنتی ہے۔
پروڈکٹ کو کچلنے، اسکرین کرنے اور مناسب درجہ بندی میں ملا دینے کے بعد مجموعی مینوفیکچرنگ کے عمل میں علیحدگی عملی طور پر کہیں بھی ہوسکتی ہے۔
پہلی جگہ جہاں علیحدگی ہو سکتی ہے وہ انوینٹری میں ہے (شکل 1 دیکھیں)۔مواد کو انوینٹری میں رکھنے کے بعد، اسے بالآخر ری سائیکل کیا جائے گا اور اس جگہ پر پہنچا دیا جائے گا جہاں اسے استعمال کیا جائے گا۔
دوسری جگہ جہاں علیحدگی ہوسکتی ہے وہ پروسیسنگ اور ٹرانسپورٹ کے دوران ہے۔ایک بار اسفالٹ یا کنکریٹ پلانٹ کی جگہ پر، ایگریگیٹ کو ہاپرز اور/یا ذخیرہ کرنے والے ڈبوں میں رکھا جاتا ہے جہاں سے پروڈکٹ لیا اور استعمال کیا جاتا ہے۔
علیحدگی بھی اس وقت ہوتی ہے جب سائلو اور سائلو کو بھرتے اور خالی کرتے ہیں۔اسفالٹ یا کنکریٹ مکس میں مجموعی مکس ہونے کے بعد سڑک یا دوسری سطح پر حتمی مکس کے اطلاق کے دوران بھی علیحدگی ہو سکتی ہے۔
اعلیٰ معیار کے اسفالٹ یا کنکریٹ کی پیداوار کے لیے یکساں مجموعی ضروری ہے۔ڈی ٹیچ ایبل ایگریگیٹ کی درجہ بندی میں اتار چڑھاؤ قابل قبول اسفالٹ یا کنکریٹ حاصل کرنا عملی طور پر ناممکن بنا دیتا ہے۔
دیے گئے وزن کے چھوٹے ذرات کی سطح کا رقبہ ایک ہی وزن کے بڑے ذرات سے زیادہ ہوتا ہے۔اسفالٹ یا کنکریٹ کے مرکب میں مجموعوں کو ملاتے وقت یہ مسائل پیدا کرتا ہے۔اگر مجموعی طور پر جرمانے کا فیصد بہت زیادہ ہے، تو مارٹر یا بٹومین کی کمی ہوگی اور مکس بہت گاڑھا ہوگا۔اگر مجموعی میں موٹے ذرات کا فیصد بہت زیادہ ہے، تو مارٹر یا بٹومین کی زیادتی ہوگی، اور مرکب کی مستقل مزاجی ضرورت سے زیادہ پتلی ہوگی۔الگ کیے گئے مجموعوں سے بنی سڑکوں کی ساخت کی سالمیت خراب ہوتی ہے اور آخر کار ان کی متوقع زندگی مناسب طریقے سے الگ کی گئی مصنوعات سے بنی سڑکوں کے مقابلے میں کم ہوتی ہے۔
بہت سے عوامل اسٹاک میں علیحدگی کا باعث بنتے ہیں۔چونکہ زیادہ تر انوینٹری کنویئر بیلٹس کے استعمال سے بنائی جاتی ہے، اس لیے مواد کی چھانٹی پر کنویئر بیلٹس کے موروثی اثرات کو سمجھنا ضروری ہے۔
جیسے ہی بیلٹ مواد کو کنویئر بیلٹ کے اوپر منتقل کرتا ہے، بیلٹ تھوڑا سا اچھالتا ہے جب یہ آئیڈلر پللی کے اوپر گھومتا ہے۔یہ ہر idler گھرنی کے درمیان بیلٹ میں ہلکی سی سستی کی وجہ سے ہے۔اس حرکت کی وجہ سے چھوٹے ذرات مواد کے کراس سیکشن کے نچلے حصے میں آ جاتے ہیں۔موٹے دانوں کو اوورلیپ کرنا انہیں سب سے اوپر رکھتا ہے۔
جیسے ہی مواد کنویئر بیلٹ کے ڈسچارج وہیل تک پہنچتا ہے، یہ پہلے سے ہی اوپر والے بڑے مواد سے اور نیچے والے چھوٹے مواد سے جزوی طور پر الگ ہوجاتا ہے۔جب مواد خارج ہونے والے پہیے کے منحنی خطوط کے ساتھ حرکت کرنا شروع کرتا ہے تو، اوپری (بیرونی) ذرات نچلے (اندرونی) ذرات سے زیادہ رفتار سے حرکت کرتے ہیں۔رفتار میں یہ فرق پھر بڑے ذرات کو اسٹیک پر گرنے سے پہلے کنویئر سے دور ہونے کا سبب بنتا ہے، جبکہ چھوٹے ذرات کنویئر کے آگے گرتے ہیں۔
اس کے علاوہ، اس بات کا زیادہ امکان ہے کہ چھوٹے ذرات کنویئر بیلٹ سے چپک جائیں گے اور اس وقت تک خارج نہیں ہوں گے جب تک کہ کنویئر بیلٹ ڈسچارج وہیل پر سمیٹنا جاری رکھے۔اس کے نتیجے میں مزید باریک ذرات اسٹیک کے سامنے کی طرف واپس چلے جاتے ہیں۔
جب مواد ایک ڈھیر پر گرتا ہے، تو بڑے ذرات میں چھوٹے ذرات سے زیادہ آگے کی رفتار ہوتی ہے۔اس کی وجہ سے موٹے مادے باریک مواد سے زیادہ آسانی سے نیچے جاتے رہتے ہیں۔کوئی بھی مواد، بڑا یا چھوٹا، جو اسٹیک کے کناروں سے نیچے چلتا ہے، اسپل کہلاتا ہے۔
اسپلز اسٹاک کی علیحدگی کی ایک اہم وجہ ہیں اور جب بھی ممکن ہو ان سے بچنا چاہیے۔جیسے ہی سپل اسپل کی ڈھلوان کو نیچے لڑھکنا شروع کرتا ہے، بڑے ذرات ڈھلوان کی پوری لمبائی کو نیچے لڑھکنے لگتے ہیں، جب کہ باریک مادّہ خرابی کے اطراف میں جم جاتا ہے۔نتیجتاً، جوں جوں اسپِل ڈھیر کے اطراف میں آگے بڑھتا ہے، کم اور کم باریک ذرات بلونگ مواد میں رہ جاتے ہیں۔
جب مواد ڈھیر کے نچلے کنارے یا پیر تک پہنچ جاتا ہے، تو یہ بنیادی طور پر بڑے ذرات پر مشتمل ہوتا ہے۔اسپلز اہم علیحدگی کا سبب بنتے ہیں، جو اسٹاک سیکشن میں نظر آتا ہے۔ڈھیر کا بیرونی پیر ایک موٹے مواد پر مشتمل ہوتا ہے، جب کہ اندرونی اور اوپری ڈھیر ایک باریک مواد پر مشتمل ہوتا ہے۔
ذرات کی شکل بھی ضمنی اثرات میں حصہ لیتی ہے۔وہ ذرات جو ہموار یا گول ہوتے ہیں ان میں باریک ذرات کے مقابلے میں اسٹیک کی ڈھلوان پر گرنے کا امکان زیادہ ہوتا ہے، جو عام طور پر مربع شکل کے ہوتے ہیں۔حد سے تجاوز کرنا بھی مواد کو نقصان پہنچا سکتا ہے۔جب ذرات ڈھیر کے ایک طرف نیچے آتے ہیں، تو وہ ایک دوسرے کے خلاف رگڑتے ہیں۔یہ پہننے سے کچھ ذرات چھوٹے سائز میں ٹوٹ جائیں گے۔
ہوا تنہائی کی ایک اور وجہ ہے۔مواد کے کنویئر بیلٹ سے نکلنے اور اسٹیک میں گرنے کے بعد، ہوا مختلف سائز کے ذرات کی حرکت کی رفتار کو متاثر کرتی ہے۔نازک مواد پر ہوا کا بہت اثر ہے۔اس کی وجہ یہ ہے کہ سطح کے رقبہ کا چھوٹے ذرات کے بڑے پیمانے پر تناسب بڑے ذرات سے زیادہ ہے۔
گودام میں مواد کی قسم کے لحاظ سے انوینٹری میں تقسیم کا امکان مختلف ہو سکتا ہے۔علیحدگی کے سلسلے میں سب سے اہم عنصر مواد میں ذرات کے سائز میں تبدیلی کی ڈگری ہے۔ذرہ کے سائز میں زیادہ تغیر والے مواد میں اسٹوریج کے دوران علیحدگی کی اعلی ڈگری ہوگی۔انگوٹھے کا ایک عام اصول یہ ہے کہ اگر سب سے بڑے پارٹیکل سائز اور سب سے چھوٹے پارٹیکل سائز کا تناسب 2:1 سے زیادہ ہو تو پیکج کی علیحدگی کے ساتھ مسائل ہو سکتے ہیں۔دوسری طرف، اگر ذرہ سائز کا تناسب 2:1 سے کم ہے، تو حجم کی علیحدگی کم سے کم ہے۔
مثال کے طور پر، سٹوریج کے دوران 200 میش تک کے ذرات پر مشتمل سب گریڈ میٹریل ڈیلامینیٹ ہو سکتا ہے۔تاہم، دھوئے ہوئے پتھر جیسی اشیاء کو ذخیرہ کرتے وقت، موصلیت معمولی ہوگی۔چونکہ زیادہ تر ریت گیلی ہوتی ہے، اس لیے اکثر مسائل کو الگ کیے بغیر ریت کو ذخیرہ کرنا ممکن ہوتا ہے۔نمی کی وجہ سے ذرات آپس میں چپک جاتے ہیں، علیحدگی کو روکتے ہیں۔
جب پروڈکٹ کو ذخیرہ کیا جاتا ہے تو، تنہائی کو روکنا بعض اوقات ناممکن ہوتا ہے۔تیار شدہ ڈھیر کا بیرونی کنارہ بنیادی طور پر موٹے مواد پر مشتمل ہوتا ہے، جبکہ ڈھیر کے اندرونی حصے میں باریک مواد کا زیادہ ارتکاز ہوتا ہے۔اس طرح کے ڈھیروں کے سرے سے مواد لیتے وقت مواد کو ملانے کے لیے مختلف جگہوں سے اسکوپس لینا ضروری ہوتا ہے۔اگر آپ صرف اسٹیک کے آگے یا پیچھے سے مواد لیتے ہیں، تو آپ کو یا تو تمام موٹے مواد یا تمام باریک مواد ملے گا۔
ٹرکوں کو لوڈ کرتے وقت اضافی موصلیت کے مواقع بھی موجود ہیں۔یہ ضروری ہے کہ استعمال شدہ طریقہ اوور فلو کا سبب نہ بنے۔پہلے ٹرک کے آگے، پھر پیچھے، اور آخر میں درمیانی حصہ لوڈ کریں۔یہ ٹرک کے اندر اوور لوڈنگ کے اثرات کو کم کرے گا۔
انوینٹری کے بعد ہینڈلنگ کے طریقے کارآمد ہیں، لیکن مقصد انوینٹری بنانے کے دوران قرنطینہ کو روکنا یا کم کرنا ہونا چاہیے۔تنہائی کو روکنے کے مددگار طریقوں میں شامل ہیں:
جب ٹرک پر اسٹیک کیا جاتا ہے، تو اسے صاف طور پر الگ الگ ڈھیروں میں اسٹیک کیا جانا چاہیے تاکہ اسپلیج کو کم سے کم کیا جا سکے۔مواد کو ایک لوڈر کا استعمال کرتے ہوئے ایک ساتھ اسٹیک کیا جانا چاہئے، بالٹی کی پوری اونچائی تک بڑھانا اور ڈمپنگ کرنا چاہئے، جو مواد کو ملا دے گا۔اگر لوڈر کو مواد کو حرکت دینا اور توڑنا ضروری ہے، تو بڑے ڈھیر بنانے کی کوشش نہ کریں۔
تہوں میں انوینٹری بنانے سے علیحدگی کو کم کیا جا سکتا ہے۔اس قسم کے گودام کو بلڈوزر سے بنایا جا سکتا ہے۔اگر مواد صحن میں پہنچایا جاتا ہے، تو بلڈوزر کو مواد کو ڈھلوان پرت میں دھکیلنا چاہیے۔اگر اسٹیک کنویئر بیلٹ کے ساتھ بنایا گیا ہے، تو بلڈوزر کو مواد کو افقی تہہ میں دھکیلنا چاہیے۔کسی بھی صورت میں، خیال رکھنا چاہیے کہ مواد کو ڈھیر کے کنارے پر نہ دھکیلے۔یہ اوور فلو کا باعث بن سکتا ہے، جو علیحدگی کی ایک اہم وجہ ہے۔
بلڈوزر کے ساتھ اسٹیکنگ کے بہت سے نقصانات ہیں۔دو اہم خطرات مصنوعات کا انحطاط اور آلودگی ہیں۔مصنوعات پر مسلسل کام کرنے والا بھاری سامان مواد کو کمپیکٹ اور کچل دے گا۔اس طریقہ کار کو استعمال کرتے وقت، مینوفیکچررز کو محتاط رہنا چاہیے کہ علیحدگی کے مسائل کو کم کرنے کی کوشش میں پروڈکٹ کو زیادہ ڈی گریڈ نہ کریں۔اضافی مشقت اور سامان کی ضرورت اکثر اس طریقہ کو ممنوعہ طور پر مہنگا بنا دیتی ہے، اور پروڈیوسروں کو پروسیسنگ کے دوران علیحدگی کا سہارا لینا پڑتا ہے۔
ریڈیل اسٹیکنگ کنویرز علیحدگی کے اثرات کو کم کرنے میں مدد کرتے ہیں۔جیسے جیسے انوینٹری جمع ہوتی ہے، کنویئر ریڈیائی طور پر بائیں اور دائیں طرف جاتا ہے۔جیسے ہی کنویئر ریڈیائی حرکت کرتا ہے، ڈھیروں کے سرے، عام طور پر موٹے مواد کے، باریک مواد سے ڈھانپے جائیں گے۔اگلی اور پچھلی انگلیاں اب بھی کھردری ہوں گی، لیکن ڈھیر کونز کے ڈھیر سے زیادہ ملا ہوا ہوگا۔
مادّے کی بلندی اور آزادانہ زوال اور الگ ہونے کی ڈگری کے درمیان براہِ راست تعلق ہے۔جیسے جیسے اونچائی بڑھتی ہے اور گرنے والے مواد کی رفتار پھیلتی ہے، ٹھیک اور موٹے مادے کی بڑھتی ہوئی علیحدگی ہوتی ہے۔لہذا متغیر اونچائی کنویرز علیحدگی کو کم کرنے کا ایک اور طریقہ ہیں۔ابتدائی مرحلے میں، کنویئر سب سے کم پوزیشن میں ہونا چاہئے.سر گھرنی کا فاصلہ ہمیشہ ممکن حد تک کم ہونا چاہیے۔
کنویئر بیلٹ سے اسٹیک پر گرنا علیحدگی کی ایک اور وجہ ہے۔پتھر کی سیڑھیاں مفت گرنے والے مواد کو ختم کرکے علیحدگی کو کم کرتی ہیں۔پتھر کی سیڑھیاں ایک ایسا ڈھانچہ ہے جو مواد کو ڈھیروں پر سیڑھیوں سے نیچے بہنے دیتا ہے۔یہ موثر ہے لیکن اس کا اطلاق محدود ہے۔
ہوا کی وجہ سے ہونے والی علیحدگی کو دوربین کی چوٹیوں کا استعمال کرکے کم کیا جا سکتا ہے۔کنویئر کے ڈسچارج شیووں پر دوربین کی چوٹیں، شیو سے اسٹیک تک پھیلی ہوئی ہیں، ہوا سے بچاتی ہیں اور اس کے اثرات کو محدود کرتی ہیں۔اگر مناسب طریقے سے ڈیزائن کیا گیا ہو، تو یہ مواد کے مفت گرنے کو بھی محدود کر سکتا ہے۔
جیسا کہ پہلے ذکر کیا گیا ہے، ڈسچارج پوائنٹ تک پہنچنے سے پہلے کنویئر بیلٹ پر موصلیت موجود ہے۔اس کے علاوہ، جب مواد کنویئر بیلٹ سے نکل جاتا ہے، تو مزید علیحدگی ہوتی ہے۔اس مواد کو دوبارہ مکس کرنے کے لیے ڈسچارج پوائنٹ پر ایک پیڈل وہیل نصب کیا جا سکتا ہے۔گھومنے والے پہیوں میں پنکھ یا پیڈل ہوتے ہیں جو مادے کے راستے کو عبور کرتے اور مل جاتے ہیں۔اس سے علیحدگی کم ہو جائے گی، لیکن مادی انحطاط قابل قبول نہیں ہو سکتا۔
علیحدگی اہم اخراجات کو لاگو کر سکتا ہے.انوینٹری جو وضاحتیں پوری نہیں کرتی ہے اس کے نتیجے میں پوری انوینٹری کو جرمانے یا مسترد کیا جا سکتا ہے۔اگر غیر موافق مواد جاب سائٹ پر پہنچایا جاتا ہے تو جرمانے $0.75 فی ٹن سے زیادہ ہو سکتے ہیں۔ناقص معیار کے ڈھیروں کی بحالی کے لیے مزدوری اور سامان کی لاگت اکثر ممنوع ہوتی ہے۔بلڈوزر اور آپریٹر کے ساتھ گودام بنانے کی فی گھنٹہ لاگت ایک خودکار دوربین کنویئر کی لاگت سے زیادہ ہے، اور مناسب ترتیب کو برقرار رکھنے کے لیے مواد گل سکتا ہے یا آلودہ ہو سکتا ہے۔اس سے پروڈکٹ کی قیمت کم ہو جاتی ہے۔اس کے علاوہ، جب بلڈوزر جیسے آلات کو غیر پیداواری کاموں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، تو اس سامان کے استعمال سے وابستہ ایک موقع کی لاگت ہوتی ہے جب اسے پیداواری کاموں کے لیے کیپیٹلائز کیا گیا تھا۔
ایپلی کیشنز میں انوینٹری بناتے وقت تنہائی کے اثرات کو کم کرنے کے لیے ایک اور طریقہ اختیار کیا جا سکتا ہے جہاں تنہائی ایک مسئلہ ہو سکتی ہے۔اس میں تہوں میں اسٹیکنگ شامل ہے، جہاں ہر پرت اسٹیک کی ایک سیریز سے بنی ہوتی ہے۔
اسٹیک سیکشن میں، ہر اسٹیک کو چھوٹے اسٹیک کے طور پر دکھایا گیا ہے۔تقسیم اب بھی ہر انفرادی ہیپ پر انہی اثرات کی وجہ سے ہوتی ہے جن پر پہلے بات کی گئی تھی۔تاہم، الگ تھلگ پیٹرن اکثر ڈھیر کے پورے کراس سیکشن پر دہرایا جاتا ہے۔کہا جاتا ہے کہ اس طرح کے ڈھیروں میں "اسپلٹ ریزولوشن" زیادہ ہوتا ہے کیونکہ مجرد گریڈینٹ پیٹرن چھوٹے وقفوں پر زیادہ کثرت سے دہرایا جاتا ہے۔
فرنٹ لوڈر کے ساتھ اسٹیک پر کارروائی کرتے وقت، مواد کو ملانے کی ضرورت نہیں ہے، کیونکہ ایک سکوپ میں کئی اسٹیک ہوتے ہیں۔جب اسٹیک کو بحال کیا جاتا ہے، انفرادی پرتیں واضح طور پر نظر آتی ہیں (شکل 2 دیکھیں)۔
ذخیرہ کرنے کے مختلف طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے اسٹیک بنائے جا سکتے ہیں۔ایک طریقہ یہ ہے کہ پل اور ڈسچارج کنویئر سسٹم کا استعمال کیا جائے، حالانکہ یہ آپشن صرف اسٹیشنری ایپلی کیشنز کے لیے موزوں ہے۔اسٹیشنری کنویئر سسٹمز کا ایک اہم نقصان یہ ہے کہ ان کی اونچائی عام طور پر طے ہوتی ہے، جو اوپر بیان کیے گئے ہوا کی علیحدگی کا باعث بن سکتی ہے۔
دوسرا طریقہ یہ ہے کہ دوربین کنویئر کا استعمال کیا جائے۔ٹیلیسکوپک کنویئر اسٹیک بنانے کا سب سے موثر طریقہ فراہم کرتے ہیں اور اکثر اسٹیشنری سسٹمز پر ترجیح دی جاتی ہے کیونکہ ضرورت پڑنے پر انہیں منتقل کیا جا سکتا ہے، اور بہت سے دراصل سڑک پر لے جانے کے لیے ڈیزائن کیے گئے ہیں۔
دوربین کنویئر کنویرز (گارڈ کنویرز) پر مشتمل ہوتے ہیں جو ایک ہی لمبائی کے بیرونی کنویئرز کے اندر نصب ہوتے ہیں۔ٹپ کنویئر بیرونی کنویئر کی لمبائی کے ساتھ لائنی طور پر حرکت کر سکتا ہے تاکہ اتارنے والی گھرنی کی پوزیشن کو تبدیل کیا جا سکے۔ڈسچارج وہیل کی اونچائی اور کنویئر کی ریڈیل پوزیشن متغیر ہیں۔
ان لوڈنگ وہیل کی سہ رخی تبدیلی تہہ دار ڈھیر بنانے کے لیے ضروری ہے جو کہ علیحدگی پر قابو پاتے ہیں۔رسی ونچ سسٹم عام طور پر فیڈ کنویرز کو بڑھانے اور پیچھے ہٹانے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔کنویئر کی شعاعی حرکت چین اور سپروکیٹ سسٹم کے ذریعے یا ہائیڈرولک طور پر چلنے والی سیاروں کی ڈرائیو کے ذریعے کی جا سکتی ہے۔کنویئر کی اونچائی کو عام طور پر دوربین کے انڈر کیریج سلنڈروں کو بڑھا کر تبدیل کیا جاتا ہے۔ان تمام حرکات کو خود بخود ملٹی لیئر ڈھیر بنانے کے لیے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔
ٹیلی اسکوپک کنویرز کے پاس ملٹی لیئر اسٹیک بنانے کا طریقہ کار ہوتا ہے۔ہر پرت کی گہرائی کو کم کرنے سے علیحدگی کو محدود کرنے میں مدد ملے گی۔اس کے لیے کنویئر کو حرکت جاری رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے کیونکہ انوینٹری تیار ہوتی ہے۔مسلسل حرکت کی ضرورت دوربین کنویرز کو خودکار بنانا ضروری بناتی ہے۔آٹومیشن کے کئی مختلف طریقے ہیں، جن میں سے کچھ سستے ہیں لیکن اہم حدود ہیں، جبکہ دیگر مکمل طور پر قابل پروگرام ہیں اور انوینٹری کی تخلیق میں زیادہ لچک پیش کرتے ہیں۔
جب کنویئر مواد کو جمع کرنا شروع کرتا ہے، تو یہ مواد کی نقل و حمل کے دوران شعاعی طور پر حرکت کرتا ہے۔کنویئر اس وقت تک حرکت کرتا ہے جب تک کہ کنویئر شافٹ پر نصب ایک حد سوئچ اس کے شعاعی راستے کے ساتھ متحرک نہ ہوجائے۔محرک کو آرک کی لمبائی کے لحاظ سے رکھا جاتا ہے کہ آپریٹر کنویئر بیلٹ کو حرکت دینا چاہتا ہے۔اس لمحے، کنویئر پہلے سے طے شدہ فاصلے تک بڑھے گا اور دوسری سمت بڑھنا شروع کر دے گا۔یہ عمل اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ سٹرنگر کنویئر کو اس کی زیادہ سے زیادہ توسیع تک نہیں بڑھایا جاتا اور پہلی پرت مکمل ہو جاتی ہے۔
جب دوسری سطح بن جاتی ہے، تو ٹپ اپنی زیادہ سے زیادہ توسیع سے پیچھے ہٹنا شروع کر دیتی ہے، ریڈیائی طور پر حرکت کرتی ہے اور آرکیویٹ کی حد سے پیچھے ہٹتی ہے۔پرتیں اس وقت تک بنائیں جب تک کہ سپورٹ وہیل پر نصب ٹیلٹ سوئچ ڈھیر کے ذریعہ چالو نہ ہوجائے۔
کنویئر مقررہ فاصلے پر جائے گا اور دوسری لفٹ شروع کرے گا۔مواد کی رفتار کے لحاظ سے ہر لفٹر کئی تہوں پر مشتمل ہو سکتا ہے۔دوسری لفٹ پہلی کی طرح ہے، اور اسی طرح جب تک کہ پورا ڈھیر نہ بن جائے۔نتیجے کے ڈھیر کا ایک بڑا حصہ الگ تھلگ ہے، لیکن ہر ڈھیر کے کناروں پر اوور فلو ہیں۔اس کی وجہ یہ ہے کہ کنویئر بیلٹ خود بخود حد کے سوئچ کی پوزیشن یا ان کو فعال کرنے کے لیے استعمال ہونے والی اشیاء کو ایڈجسٹ نہیں کر سکتے ہیں۔پیچھے ہٹنے کی حد کے سوئچ کو ایڈجسٹ کیا جانا چاہئے تاکہ اووررن کنویئر شافٹ کو دفن نہ کرے۔